眾所周知，日本的豐田公司以其毫無(wú)爭議的強大競爭力，已經(jīng)成為全球最賺錢(qián)的企業(yè)之一，在利潤方面一直保持著(zhù)驕人業(yè)績(jì)。伴隨著(zhù)豐田公司的高業(yè)績(jì)成長(cháng)，世界各國的企業(yè)都在學(xué)習豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System），從中借鑒和學(xué)習成功的經(jīng)驗。正村在多年前就已經(jīng)開(kāi)始導入TPS，邀請豐田專(zhuān)家到現場(chǎng)指導和多次組織員工前往日本參加精益研修。

2023年9月，在公司的組織下新一期的日本精益研修之旅再次啟航，這次共有14位同事有幸受邀去日本當地體驗原汁原味的TPS。

研修第一天：TPS總論學(xué)習

在公司多年TPS的投入中，雖然我們對TPS有了一定的了解，但在老師深入介紹和講解過(guò)程中，其實(shí)我們在有些方面的認識還是一鱗半爪的，只有深入透徹地理解，并逐步運用到實(shí)踐中，才能發(fā)揮出更好的成效。

TPS就是將JIT和自?xún)P化作為核心的兩大支柱，再結合5S、TPM、可視化管理、標準化作業(yè)等，不斷地為企業(yè)創(chuàng )造更多的價(jià)值。

研修第二天：渡邊工業(yè)和日進(jìn)參訪(fǎng)

渡邊工業(yè)作為金屬件機加工企業(yè)，雖然規模是不很大，設備也不是很先進(jìn)，但現場(chǎng)的5S和看板管理讓人印象深刻。

在車(chē)間現場(chǎng)近距離感受了U型工位布局的一個(gè)流生產(chǎn)模式和多能工的運用，從材料到各工序到完工品，逆時(shí)針布局，所有工序由1名作業(yè)人員完成，大大提高生產(chǎn)效率。

作業(yè)人員對完工產(chǎn)品進(jìn)行自檢，每小時(shí)再對每種1件產(chǎn)品進(jìn)行抽檢，不設后道專(zhuān)門(mén)的全檢工序，減少了不必要的浪費。

通過(guò)導入和優(yōu)化快速換模的方式，實(shí)現小批量生產(chǎn)。

下午參訪(fǎng)的日進(jìn)工業(yè)武豐工廠(chǎng)是一家通過(guò)自動(dòng)化設備和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)組建的智能化工廠(chǎng)，國內外各公司各個(gè)工廠(chǎng)統一使用自主研發(fā)的MCM系統打造數字化管理，通過(guò)電子看板將各類(lèi)數據進(jìn)行展示。

在各個(gè)作業(yè)工位配備顯示器，能清楚地了解到該工位的效率和生產(chǎn)進(jìn)度，在旁邊的大顯示器上滾動(dòng)展示各個(gè)工位的生產(chǎn)節奏，能及時(shí)反映異常。

員工遇到異常要求立即停止-呼叫上級-等待，這樣做的目的也是為了中斷不良品的繼續產(chǎn)出，呼叫后，大顯示器上按異常的類(lèi)型用不同的顏色顯示工位呼叫，并開(kāi)始計時(shí)，現場(chǎng)人員從大顯示器上就能了解到有哪些異常和哪些異常遲遲未解決。

研修第三天：加藤制作所參訪(fǎng)

在加藤制作所培訓道場(chǎng)深入了解看板在各工序中的流轉運用（需求看板只在與上一道工序間流轉）和拉動(dòng)式生產(chǎn)（以必要的速度制造必要的產(chǎn)量）。

通過(guò)現場(chǎng)的實(shí)操也讓我們對等待的浪費、搬運的浪費、瓶頸工序有了更深地認識，也給了我們消除這些現場(chǎng)浪費的啟示，同時(shí)也強調了改善必須要有針對性、設定目標，還需要有實(shí)際數據的支撐。

研修第四天：TPM學(xué)習

TPM作為全員生產(chǎn)保全，這不單單是保全一個(gè)部門(mén)的事情，而是全體員工都需要參與其中的工作。通過(guò)消除和改善那些導致設備故障、停機或性能下降的活動(dòng)，來(lái)提高生產(chǎn)率。做好TPM能給TPS的開(kāi)展提供可靠的保障。

保全工具狀態(tài)的可視化可以大大節約我們尋找工具和判斷工具狀態(tài)的時(shí)間，這也是一種消除浪費，可見(jiàn)消除浪費其實(shí)貫穿在各種業(yè)務(wù)中，我們需要的是發(fā)現浪費的眼睛和消除浪費的執行力。

現場(chǎng)組裝鋁合金框架的實(shí)操，也讓我們深刻體會(huì )到了標準作業(yè)的重要性，否則即使動(dòng)手能力再強，沒(méi)有明確的作業(yè)手順和作業(yè)標準，還是會(huì )出現返工或重復作業(yè)的浪費。

研修第五天：AVEX參訪(fǎng)和如何深入導入TPS的學(xué)習

AVEX是一家自?xún)P化程度很高，TPM運用地淋漓盡致的企業(yè)。公司沒(méi)有專(zhuān)職的保全人員，靠自主保全，每周輪番對設備進(jìn)行保養，做到平時(shí)無(wú)故障。AVEX在人才培養中，將所有員工視為能為公司創(chuàng )造價(jià)值的資產(chǎn)，鼓勵員工自己做、自己學(xué)習和嘗試，任何事情都要挑戰一下，每一次挑戰都是一次提升的機會(huì )，逐步降低對外部力量的依賴(lài)?，F場(chǎng)看到的很多自?xún)P化的工裝都是內制的，這是人才培養在企業(yè)開(kāi)花結果的標志。

最后的TPS導入學(xué)習，老師針對我們提出的現場(chǎng)改善瓶頸進(jìn)行了分析并提供了解決的思路，要求我們必須做到現場(chǎng)第一，將一個(gè)個(gè)點(diǎn)的問(wèn)題串起來(lái)，這樣能更直觀(guān)的看清問(wèn)題的本質(zhì)，從源頭解決問(wèn)題。

五天的精益研修之旅雖然已經(jīng)畫(huà)上了句號，但是新一輪持續改善的種子才剛剛開(kāi)始萌芽，我們要將這些天的所見(jiàn)、所學(xué)、所感導入到現場(chǎng)工作中，不斷完善符合正村特色的生產(chǎn)方式，相信正村在精益生產(chǎn)這條道路上會(huì )越走越遠、越走越好。