生產(chǎn)效率就是勞動(dòng)生產(chǎn)率，是衡量一個(gè)公司生產(chǎn)資源使用效率的重要尺度，簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)就是在材料、勞動(dòng)力和生產(chǎn)設施等方面耗費相似的成本，可以生產(chǎn)多少產(chǎn)品。

目前市場(chǎng)的競爭越來(lái)越激烈，企業(yè)的生存壓力越來(lái)越大，為了在激烈的市場(chǎng)競爭中占有一席之地，利用科學(xué)的管理方法提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少資源浪費，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率才是企業(yè)生存的王道。制造企業(yè)所追求的是生產(chǎn)效率和效益的最大化，更快的速度才能滿(mǎn)足市場(chǎng)變化的需求。

我們公司在生產(chǎn)制造現場(chǎng)一直在推動(dòng)降本增效方面的工作。在效率提升方面我們根據精益生產(chǎn)的思想，從不同的工序和不同的維度識別各方面的浪費，分析出各車(chē)間效率不良占比較大的產(chǎn)品和工序，制定出效率改善的分析、匯報和改善機制，有重點(diǎn)地進(jìn)行效率的改善，具體體現在以下幾個(gè)方面：

一、煉膠車(chē)間

根據煉膠車(chē)間的生產(chǎn)方式，把煉膠效率的改善分為BAB和BAC（預成型）兩大模塊進(jìn)行分析，其中BAB模塊又分為了配料工藝、密煉工藝和開(kāi)煉工藝；BAC（預成型）模塊又分為預成型方式、擠出速度、口型和裝箱規范。從這些不同的工序和維度進(jìn)行浪費的分析和識別，制定出煉膠效率不良TOP10并進(jìn)行重點(diǎn)改善。

二、成型車(chē)間

我們分別從作業(yè)布局、作業(yè)順序、出模手法、修邊手法、作業(yè)節拍、工裝、工具和模具等八個(gè)方面進(jìn)行浪費的識別和分析，制定出成型效率不良top30的匯報整改機制。

三、后處理車(chē)間

我們分別從工藝路線(xiàn)、作業(yè)手順、作業(yè)節拍、作業(yè)布局、包裝改善和前工序不良等六個(gè)方面展開(kāi)分析，制定出后處理工時(shí)不良top30的匯報整改機制。

根據以上對浪費的分析，我們了解了工時(shí)浪費最多的產(chǎn)品和工序，找到了問(wèn)題的根本原因。根據具體的原因制定出不同的整改措施，例如一人多機、工序合并（壓修檢包合并）、工序拆分、模具體檢和維修、工裝改善和作業(yè)標準化等等，有效地提升了公司各車(chē)間各工序的生產(chǎn)效率，提升了公司的產(chǎn)品競爭力，為公司能夠保質(zhì)保量地完成交付任務(wù)打下堅實(shí)的基礎。