周知のように、日本のトヨタはその爭われない強(qiáng)大な競爭力で、すでに世界で最も儲(chǔ)かる企業(yè)の一つとなり、利益の面でずっと高い業(yè)績を維持している。トヨタの高業(yè)績成長に伴い、世界各國の企業(yè)がトヨタ生産方式（Toyota Production System）を?qū)Wび、成功の経験を參考にし、學(xué)んでいる。正村氏は數(shù)年前からTPSを?qū)毪筏皮?、トヨタの専門家を現(xiàn)地指導(dǎo)や社員を何度も日本に招いてリーン研修に參加している。

2023年9月、會(huì)社の組織の下で新しい日本リーン研修の旅が再び出航し、今回は14人の同僚が日本の現(xiàn)地に招待されて本來のTPSを體験した。

研修初日：TPS総論學(xué)習(xí)

會(huì)社の長年のTPSの投入の中で、私たちはTPSに対して一定の理解があったが、先生が深く紹介して説明する過程で、実は私たちのいくつかの方面の認(rèn)識(shí)はまだ片鱗で、深く理解して、そして徐々に実踐の中に運(yùn)用してこそ、より良い効果を発揮することができる。

TPSはJITと自働化を核心とする2つの柱であり、さらに5 S、TPM、可視化管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)などを結(jié)合し、企業(yè)のために絶えずより多くの価値を創(chuàng)造している。

研修2日目：渡辺工業(yè)と日進(jìn)訪問

渡辺工業(yè)は金屬部品機(jī)械加工企業(yè)として、規(guī)模は大きくなく、設(shè)備も先進(jìn)的ではないが、現(xiàn)場の5 Sと看板管理が印象的だ。

作業(yè)場の現(xiàn)場でU型ステーション配置の1つの流れ生産モデルと多能工の運(yùn)用を間近に感じ、材料から各工程から完成品まで、反時(shí)計(jì)回りに配置し、すべての工程を1人の作業(yè)者が完成し、生産効率を大幅に向上させた。

作業(yè)者は完成した製品を自己検査し、1時(shí)間ごとに1つの製品を抜き取り検査し、後の専門的な全検査工程を設(shè)けず、不要な浪費(fèi)を削減した。

高速ダイチェンジ方式の導(dǎo)入と最適化により、小ロット生産を?qū)g現(xiàn)する。

午後訪問した日進(jìn)工業(yè)武豊工場は自動(dòng)化設(shè)備とモノのインターネット技術(shù)を通じて設(shè)立されたスマート化學(xué)工場で、國內(nèi)外の各工場は獨(dú)自に開発したMCMシステムを用いてデジタル管理を統(tǒng)一し、電子看板を通じて各種データを展示している。

各作業(yè)ステーションにディスプレイを配備し、そのステーションの効率と生産進(jìn)度をはっきりと知ることができ、隣の大きなディスプレイの上で各ステーションの生産リズムをスクロールして展示し、異常をタイムリーに反映することができる。

従業(yè)員が異常な要求に遭遇したらすぐに停止する-上司を呼び出す-待つ、このようにする目的も不良品の継続的な生産を中斷するためであり、呼び出し後、大きなディスプレイに異常なタイプ別に異なる色でステーション呼び出しを表示し、計(jì)時(shí)を開始し、現(xiàn)場の従業(yè)員は大きなディスプレイからどのような異常とどの異常が解決されていないかを知ることができる。

研修3日目：加藤製作所訪問

加藤製作所養(yǎng)成道場では、各工程における看板の流転運(yùn)用（需要看板は前工程との間だけ流転）とプル式生産（必要な速度で必要な生産量を製造）について深く理解する。

現(xiàn)場の実技を通じて、待つ無駄、運(yùn)搬の無駄、ボトルネック工程についてもより深く認(rèn)識(shí)させ、これらの現(xiàn)場の無駄を解消するヒントを與えてくれたと同時(shí)に、改善には的確さ、目標(biāo)設(shè)定が必要であり、実際のデータの支えが必要であることを強(qiáng)調(diào)した。

研修4日目：TPM學(xué)習(xí)

TPMは全員生産保全として、これは1つの部門を保全することだけではなく、従業(yè)員全員がその仕事に參加する必要がある。デバイスの障害、ダウンタイム、パフォーマンスの低下を引き起こすアクティビティを排除し、改善することで、生産性を向上させます。TPMがTPSの展開に信頼性のある保障を提供できるようにする。

保全ツール狀態(tài)の可視化は、ツールを探したり、ツール狀態(tài)を判斷したりする時(shí)間を大幅に節(jié)約することができます。これは無駄を解消することでもあり、無駄を解消することは実際にはさまざまな業(yè)務(wù)に貫かれており、無駄を発見する目と無駄を解消する実行力が必要であることがわかります。

現(xiàn)場でアルミ合金フレームを組み立てる実技は、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)の重要性を深く実感させてくれた。そうしないと、いくら手を動(dòng)かす能力が強(qiáng)くても、明確な作業(yè)手順と作業(yè)基準(zhǔn)がなければ、やり直しや繰り返し作業(yè)の無駄が出てくる。

研修5日目：エイベックス訪問とTPSをどのように深く導(dǎo)入するかの學(xué)習(xí)

エイベックスは自働化の度合いが高く、TPMの運(yùn)用が徹底している企業(yè)です。會(huì)社には専任の保全員がいないので、自主保全によって、毎週順番に設(shè)備のメンテナンスを行い、普段は故障がないようにしています。エイベックスは人材育成において、すべての従業(yè)員を會(huì)社のために価値を創(chuàng)造できる資産と見なし、従業(yè)員自身がやり、自分で學(xué)び、試してみることを奨勵(lì)し、何事にも挑戦してみなければならない。毎回の挑戦は向上の機(jī)會(huì)であり、外部の力への依存を徐々に低下させていく。現(xiàn)場で見た多くの自働化した労働服はすべて內(nèi)製で、これは人材育成が企業(yè)で花を咲かせる印である。

最後のTPS導(dǎo)入學(xué)習(xí)では、先生は私たちが提案した現(xiàn)場改善のボトルネックについて分析し、解決の考え方を提供し、私たちに現(xiàn)場第一にしなければならないことを要求し、一つ一つの點(diǎn)の問題を串刺しにして、これによって問題の本質(zhì)をより直感的に見極め、源から問題を解決することができる。

5日間のリーン研修の旅は終わったが、新たな改善を続けてきた種は芽生え始めたばかりで、私たちはこれらの日の所見、學(xué)んだこと、感じたことを現(xiàn)場の仕事に導(dǎo)入し、正村の特色に合った生産方式を絶えず改善しなければならない。正村はリーン生産という道を行けば歩くほど遠(yuǎn)くなり、歩けば歩くほど良いと信じている。