生産効率は労働生産性であり、1つの會社の生産資源の使用効率を測定する重要な尺度であり、簡単に言えば材料、労働力、生産施設などの面で似たようなコストを消費し、どれだけの製品を生産することができるかということである。

現(xiàn)在、市場の競爭はますます激しくなり、企業(yè)の生存圧力はますます大きくなり、激しい市場競爭の中で一席を占めるために、科學的な管理方法を利用して製品の品質を高め、資源の浪費を減らし、生産コストを下げ、生産効率を高めることが企業(yè)の生存の王道である。製造企業(yè)が求めているのは、生産性と利益の最大化であり、市場の変化のニーズを満たすためには、より速いスピードが必要です。

當社は生産製造現(xiàn)場でコスト削減と効率化を推進してきた。効率向上の面で私たちはリーン生産の思想に基づいて、異なる工程と異なる次元から各方面の浪費を識別し、各職場の効率不良が比較的に大きい製品と工程を分析し、効率改善の分析、報告と改善メカニズムを制定し、重點的に効率の改善を行い、具體的に以下のいくつかの方面に體現(xiàn)している：

一、錬膠工場

精錬作業(yè)場の生産方式に基づいて、精錬効率の改善をBABとBAC（プリフォーム）の2つのモジュールに分けて分析し、その中でBABモジュールはまた原料プロセス、密錬プロセスと開錬プロセスに分けられ、BAC（プリフォーム）モジュールはまた、プリフォーム方式、押出速度、口型、箱詰め仕様に分けられる。これらの異なる工程と次元から無駄な分析と識別を行い、精錬効率不良TOP 10を制定し、重點的に改善した。

二、成形現(xiàn)場

我々はそれぞれ作業(yè)配置、作業(yè)手順、型出し手法、トリミング手法、作業(yè)タクト、治具、金型など8つの方面から浪費の識別と分析を行い、成形効率不良top 30の報告改善メカニズムを制定した。

三、後処理職場

我々はそれぞれ工順、作業(yè)手順、作業(yè)タクト、作業(yè)レイアウト、包裝改善と前工程不良などの6つの方面から分析を展開し、後処理工數(shù)不良top 30の報告改善メカニズムを制定した。

以上の浪費の分析に基づいて、工數(shù)が最も浪費されている製品と工程を理解し、問題の根本的な原因を見つけた。具體的な原因に基づいて異なる改善措置を制定し、例えば一人多機、工程統(tǒng)合（圧修検査パッケージ統(tǒng)合）、工程分割、金型健康診斷と修理、治具改善と作業(yè)標準化など、効果的に會社の各職場の各工程の生産効率を高め、會社の製品競爭力を高め、會社が品質と量を保証して納品任務を完成できるように堅固な基礎を築く。